化肥厂提质增效系列报道之二合成氨装置

在大庆石化公司全面深入开展提质增效工作的大背景下，合成氨装置作为化肥厂的龙头装置义不容辞成为化肥厂提质增效的主力。为坚决落实化肥厂提质增效工作目标，合成车间全体干部员工主动转变观念，牢固树立成本意识、效益意识和责任意识，通过不断优化装置运行方式，降低了装置生产成本，为企业实实在在省下了“真金白银”。

开展一段炉热效率攻关降成本。一段炉作为化肥装置主要耗能大户，运行热效率直接影响化肥厂整体能耗和物耗指标。为此，化肥厂成立一段炉热效率攻关组，对标历史最好指标和生产负荷的变化对一段炉运行进行摸索调整。通过对流段管箱封堵，自制挡风板，排查处理烟道火嘴，优化风量，使烟风系统匹配达到最佳，降低热损失。通过上述措施的实施，每小时节约中压蒸汽1吨，燃料气立方米，每月可产生效益15万元。

减少外中压蒸汽量消耗。合成氨装置生产所必须的中压蒸汽一部分来自装置本身，一部分外购热电厂。合成氨装置不同生产负荷下自产蒸汽成本不同，化肥厂精打细算根据成本核算增加自产蒸汽量，降低外购蒸汽量。1-5月份，累计同比降低电厂蒸汽吨，节约费用万元。

优化压缩机开停方式。6月份，合成装置检修期间，及时停运-J，利用-L抽取冷冻系统气氨，降低冷冻系统压力，减少-J机组运行时间12小时；今年装置停工抢修期间，蒸汽用量同比去年装置检修期间每天蒸汽消耗降低吨/天，降幅达44.8%。抢修4天，节省蒸汽吨。开工期间，组织对所有压缩机进行评估，改变以往压缩机提前运行方式待机，采取根据生产需要开停压缩机，缩短机组空载运行时间，降低-J运行时间8小时，降低检修成本15.24万元。

优化催化剂使用节开支。一是延长固定床催化剂寿命降低费用。结合多年的使用经验，深入了解催化剂的性能，正常生产时加强工艺监管，精准控制温度、压力等工艺参数，为催化剂使用创造好的条件，避免超温、超压和中毒问题出现。前6个月，大小合成塔、钴钼加氢反应器、分子筛实现均摊值差额为38.98万元；二是根据生产负荷变化动态的调整除氧剂的加入量，降低合成装置除氧剂使用量；三是改变以往“脱硫槽切除以脱硫剂出口工艺气硫含量指标为准”的标准，采取“工艺气出口硫含量与油田气中硫含量相同”的新标准，延长脱硫剂使用时间寿命至少增加半个月，节省采购费用33.72万元。（图文：马占富）

编辑：马占富

审核：刘滨

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